【集萃網(wǎng)觀察】平網(wǎng)印花故障（二）

    7、花紋重影(花紋雙印)

    故障現(xiàn)象：織物上花型中的花紋局部或全部呈現(xiàn)了雙重影像，即花紋的經(jīng)向、緯向和邊緣部位出現(xiàn)不應(yīng)有的花色影印，使花型變形，尤其是小面積花紋和細線條更為明顯。

    主要原因和解決辦法：

    (1)印花臺表面的人造革或塑料布較薄或松馳，繃網(wǎng)不緊，刮板運行時壓力大，在刮板運行方向的刃口前使人造革或塑料布產(chǎn)生松馳，引起鋪貼在印臺上的織物也跟著移動而使花紋未能印在與印花版花紋相應(yīng)的位置，產(chǎn)生了雙重花紋。要注意在繃網(wǎng)時應(yīng)按繃網(wǎng)工藝所需的張力，將網(wǎng)繃緊，防止篩網(wǎng)伸張及刮印時隨刮刀往返行進中網(wǎng)版出現(xiàn)松馳狀態(tài)，保證網(wǎng)版穩(wěn)定，并要正確安裝調(diào)整橡膠毯、刮刀和刮印壓力。

    (2)印花版版面松漲嚴重或局部嚴重松馳時，刮板運行壓力稍大，在刮板運行方向的刃口前版面產(chǎn)生松馳，版面上的花紋隨之移位，織物上印得的花紋就形成了雙重影像，檢查并修復(fù)印花版。

    (3)印花時起對準(zhǔn)花紋作用的定位器配合間隙過大或定位器松動，刮板運行時就推動了印版，刮板的往返運行造成網(wǎng)版移位印花。適當(dāng)調(diào)整定位器配合間隙。(4)織物上印得花紋不清晰，再次刮印時，織物或版的移位而產(chǎn)生重影。要盡量使印花一次刮印成功，若要再次刮印，要非常注意織物和網(wǎng)版的準(zhǔn)確對位。

    8、糊花(溢漿、滲化、擴散、洇色)

    故障現(xiàn)象：織物上一種或幾種顏色花紋的輪廓邊緣向外擴展，胖花發(fā)糊，使花紋輪廓不清，邊緣毛糙，有的形成了與花紋顏色相同、色澤較淡的毛糙色邊，各色之間互相滲溢，出現(xiàn)第三色相。

    主要原因和解決辦法：

    (1)涂料印花色漿中增稠劑含量不足或水量過多，印漿粘稠度達不到應(yīng)有的要求。由于印漿的流動速度較快，使織物上的花紋色漿向花紋邊緣以外流動較多，形成花紋輪廓不清晰現(xiàn)象。向色漿中適當(dāng)添加增稠劑。

    (2)印花操作時，刮板運行的速度慢、壓力大、帶漿量多、往返次數(shù)頻繁等，都會使花紋給漿量過多，因超過了織物載漿量，色漿就向花紋以外滲色。印花中要注意使印花網(wǎng)版的升降、移動處于恒位，在刮印時能完全重復(fù)于原來的位置上，保證良好的重現(xiàn)性，確�；�紋輪廓的清晰。

    (3)花紋面積大、織物得漿量多時，印花后的織物較長時間層疊放、使織物濕度增大，花紋色漿很容易向外擴散。要在印花前一定要將半制品干燥，保證印花色漿粘度適中。(4)配制印花色漿時攪拌不均勻或印漿直接加水稀釋，影響或破壞了印漿在乳化狀態(tài)時的穩(wěn)定性。注意按操作規(guī)范配制印花色漿。

    (5)在合成纖維織物、合成纖維于天然纖維的混紡或交織織物上印花時，因為合成纖維具有疏水性，印漿很容易向花紋外滲化。在這些織物上印花時要選用調(diào)配合適粘稠度的印花漿。

    (6)組織比較稀疏的薄織物，吸漿能力較小，對載漿量特別敏感，色漿量稍多就容易發(fā)生滲化。注意色漿的粘稠度并在印花中控制好給漿量。

    9、傳色、色差

    故障現(xiàn)象：印花織物上有一種或幾種花紋的顏色與該花紋印花色漿色相不符，產(chǎn)生明顯色差現(xiàn)象。

    主要原因和解決辦法：

    (1)兩種不同顏色的花紋相接時，先印的花版花紋面積較大并給漿較多，使色漿堆聚在織物上或花紋產(chǎn)生滲化，受后印的印花版擠壓時，這些先印在織物上的色漿透過該版花紋網(wǎng)孔進入到版內(nèi)，造成后印印花版內(nèi)色漿變色。要注意控制給漿量，適當(dāng)調(diào)整色漿粘稠度。

    (2)印花過程中產(chǎn)生嚴重邊污，使織物邊緣或織物邊緣外的印花臺上堆置了較多的色漿，后印的印花版花紋與它相接或鄰近時，色漿通過花紋網(wǎng)孔進入版內(nèi)使色漿變色。要清除印花臺、織物邊緣及網(wǎng)版上的臟污和殘留色漿。

    (3)印花版換用不同色相的色漿時，版內(nèi)或刮板縫隙內(nèi)殘留著未干燥的色漿，刮板運行時將這些殘留色漿混入到版內(nèi)色漿中，使色漿變色。要檢查清除印花板和刮板上殘留的色漿。此外，印花織物上一種或多種花紋產(chǎn)生色差現(xiàn)象主要是由色調(diào)、亮度、純度的差別所造成的綜合結(jié)果，例如，使用的涂料色漿色相、色光、色飽和度等與生產(chǎn)工藝要求不符；配制印漿時稱量涂料不準(zhǔn)確；盛裝印花色漿的容器內(nèi)有不同顏色的殘留色漿；印漿的稠度、織物的密度、厚度、濕度、印花時刮板運行的速度、壓力、帶漿量等因素，都會影響織物上花紋顏色在色調(diào)、亮度、純度方面的變化。因此，要注意選用符合生產(chǎn)工藝要求的色漿，要按規(guī)定要求配制色漿，稱量準(zhǔn)確，控制色漿的粘稠度，不要與殘留色漿混合；注意織物的密度、厚度、濕度等符合要求；印花中要注意控制刮板的速度、壓力，保證帶漿量適中。

    10、濺色（濺點、飛色）

    故障現(xiàn)象：織物上呈現(xiàn)既無規(guī)律分布、大小不一的色漿圓點或橢圓形點(色點較大時)。

    主要原因和解決辦法：

    (1)刮板運行時壓力小或織物吸漿能力差，在印版花紋網(wǎng)孔內(nèi)殘留了較多色漿時，如果印花臺表面粘度較大，或印版版面松漲嚴重，或印版運行抬起速度過快，均會由于版面的粘彈跳動將網(wǎng)孔內(nèi)的色漿飛濺在織物上。

    (2)印制較寬的橫條花紋時，刮板在版面上運行過程中刃口上下跳動，容易從刮板刃口彈濺出色漿而飛落在版的織物上。

    (3)刮板在版面上運行速度過快，且色漿粘稠度低時也容易產(chǎn)生濺色。根據(jù)故障分析，在印花中要注意要注意控制刮板的運行的壓力和速度，保證運行平穩(wěn)，要控制印板抬起的速度，檢查色漿的粘稠度是否太低，必要時可適量添加增稠劑。

    11、濺漿

    故障現(xiàn)象：織物上除圖案外的空白地方濺上漿料，花紋輪廓色彩不清晰光潔。

    主要原因和解決辦法：印花中出現(xiàn)濺漿的現(xiàn)象主要是由于刮印用力過度、花版篩網(wǎng)松馳、花版余漿過多、印刷時網(wǎng)版滑動、篩網(wǎng)伸縮等原因造成的。因此要檢查網(wǎng)版中絲網(wǎng)張力是否正常，有無松馳現(xiàn)象，必要時要重新繃網(wǎng)制版。此外，印刷中要保證刮印用力均勻適中，墨量合適，印刷中要保證網(wǎng)版固定。

    12、邊污

    故障現(xiàn)象：連續(xù)(或單獨)紋樣花型，當(dāng)要求有一種或幾種顏色花紋印至衣片邊緣的印花織物上時，在織物邊緣有花紋的部位呈現(xiàn)嚴重滲化，使花紋輪廓模糊或花型變形，若兩種不同顏色的花紋相接或鄰近時，還會因互相影響出現(xiàn)第三色的現(xiàn)象。

    主要原因和解決辦法：

    (1)主要是遮檔花紋而粘貼在印花版下面(與織物接觸面)的紙張離織物邊緣較遠，即在織物邊緣以外還有鏤空的花紋，當(dāng)刮板運行時，織物邊緣以外的花紋色漿就堆置在印臺上，這些色漿如果與織物連續(xù)就會使織物滲化，如果受后印印花版的壓擠，就會污染織物而使花紋模糊，這樣兩種不同顏色的花紋相接或鄰近時就會互相影響，產(chǎn)生了第三色。注意紙張粘貼位置，經(jīng)常檢查印臺是否臟污。

    (2)刮板在版內(nèi)運行時在花紋部位停頓，不僅使局部織物得漿量過多，造成花紋滲化，而且同時衣片邊緣也會積色造成邊污。要注意刮板運行均衡平穩(wěn)，不要在運行中停頓或突然停止。

    13、壓檔痕

    故障現(xiàn)象：精細花紋的細莖、白莖等被印花網(wǎng)框壓糊，或壓得不均勻，不平整，會產(chǎn)生魚鱗斑。

    主要原因和解決辦法：主要是沒有處理兩網(wǎng)版的接版。因此，在印花時，要處理好兩網(wǎng)版的接版，防止對接處的重疊。如果是花型結(jié)構(gòu)的關(guān)系給開接版帶來困難，可在不影響原花樣的前提下，大滿地花紋上可以交叉插進或其他花型適當(dāng)延伸一點陪襯的點綴花型，使之避免一個網(wǎng)版兩端對接處橫向的直線重疊。對大塊面、滿地大花，色漿糊料宜選用勻染性較好的糊料，有利于織物得漿均勻，花紋光潔、飽滿。

    來源: 印染在線