【集萃網(wǎng)觀察】摘要  印制分散／活性滌棉迷彩布容易產(chǎn)生色差，通過(guò)提高前處理退漿煮練的滲透性和均勻性，改善染地色色牢度和色變性，合理選擇印花用染料、助劑，最大限度地減少水洗沾污，就一定能把色差減少到最低程度。

    一  前言

    迷彩布一直是我廠印花的主要暢銷(xiāo)產(chǎn)品，從圖案上分有森林、叢林、海洋、天空、沙漠、雪地等；從品種上來(lái)分有全棉卡其、貢緞、格布，滌棉卡其、貢緞、格布等；從印制工藝上分有全涂料印花、涂／活印花和分／活印花等；再?gòu)拿圆实姆�用功能上分有防水、阻燃、軋光、涂層、防紅外線、防紫外線等各種類(lèi)別。

    用涂料印制雖然工藝流程短、色差易于控制，但是印后織物手感比較硬，干摩和濕摩牢度都比較低，吸濕和透氣性差，因此已逐漸不能適應(yīng)軍用的需要，為此我廠及時(shí)更改生產(chǎn)工藝，并逐步完善和成熟各項(xiàng)工藝條件。目前我廠外銷(xiāo)全棉類(lèi)迷彩布一般采用活性染料印制比較多，而滌棉類(lèi)迷彩布采用分散／活性染料印花。這幾年，市場(chǎng)上防撕裂T／C格布軍服的需求量越來(lái)越大，比如：45／2 X 21 98X 55CVC格布，織物緊密，但是客戶(hù)來(lái)樣色澤濃艷，印花面積大、生產(chǎn)批量大、而采用分／活同漿印花，生產(chǎn)工藝路線長(zhǎng)、色差的控制就成為此類(lèi)產(chǎn)品的主要難題。通過(guò)近幾年的不斷實(shí)踐和總結(jié)，分／活印迷彩布的色差在大生產(chǎn)中得到了有效控制。

    二  舉例說(shuō)明

    品種：50/50 45/2 X21 98 X55 57＂/58＂滌棉抗撕裂格布

    50/50 16 X16 109 X64 57＂ /58＂滌棉紗卡

    65/35 16/12 100 X65 43＂/44＂滌棉直貢

    工藝流程：退漿→ 煮練 →絲光→ 染底色→ 印花→ 焙烘→ 蒸化→ 水洗→ 后整理

    造成迷彩布品種色差的原因很多，我們主要從以下幾個(gè)方面進(jìn)行控制。

    2．1 前處理和染底色對(duì)色差的影響

    2．1．1 退漿要凈，煮練要透

    由于這類(lèi)織物組織緊密，織物上混合漿料多，傳統(tǒng)印花坯布前處理退漿工藝是不夠的，容易造成退漿不凈，煮練不透，分/活染料滯留在織物表層，難以向內(nèi)部滲透，結(jié)果不僅使色花差難以控制，而且得色量少，浮色嚴(yán)重，后處理沾污嚴(yán)重。因此我們改進(jìn)了工藝，先進(jìn)行冷軋堆軋酶打卷，后進(jìn)行干幅熱水洗，充分去除溶脹的漿料后，再在066干幅退漿機(jī)上利用堿氧法進(jìn)行退漿、煮練，實(shí)踐證明，加強(qiáng)了煮練工藝后，半制品退漿凈、煮練透、毛效高，印花色漿在織物上滲透性和均勻性都大大提高，從而為染料充分上染提供了有力保障。

    2．1．2 絲光工藝對(duì)色差的影響

    滌棉格布等緊密候織物的絲光其作用和原理與全面后織物是一致的，除正常工藝要求外，落布PH值7～8一定要得到保證，布面不能帶堿，否則會(huì)影響染料上染造成色差。

    2．1．3 迷彩布染底色對(duì)色差的影響

    2．1．3．1 底色會(huì)花色色差的影響

    很多迷彩布都要先染底色后印花，而染底色必須嚴(yán)格控制色差，主要表現(xiàn)在縮染底色與來(lái)樣不符和生產(chǎn)批量大時(shí)，前后色光不一致等情況，這種情況的發(fā)生都會(huì)造成花色色光不準(zhǔn)和前后花色色光不統(tǒng)一，因此這一點(diǎn)特別要引起重視。

    2．1．3．2 底色色牢度和變色情況對(duì)花色色差的影響

    染底色迷彩布在印染分散/活性染料，后處理還要經(jīng)過(guò)焙烘、汽蒸、水洗等工藝過(guò)程，客觀上要求底色褪色和變色性要好，也就是盡可能不褪色不變色，否則，不僅底色會(huì)產(chǎn)生大的色差，而且會(huì)因底色變化造成花色色差嚴(yán)重，故我廠在滌棉格布上采用分散／士林染料染底色，并對(duì)分散和士林染料進(jìn)行篩選，以提高底色色牢度和耐變色性，最終防止色差的產(chǎn)生。

    2．1．3．3  染底色時(shí)，要把印花水洗時(shí)深色等浮色對(duì)其沾污影響考慮進(jìn)去

    由于底色是迷彩布花型中最淺的一套顏色，后處理時(shí)底色多少總會(huì)被沾污而引起色光變化，這類(lèi)色差的防止要結(jié)合花色和底色的色相區(qū)別以及后處理工藝設(shè)備和工藝條件等因素不斷總結(jié)和積累經(jīng)驗(yàn)，比如可把底色比原樣調(diào)艷亮一些。

    2．2  染料和助劑的選擇對(duì)色差的影響

    2．2．1  首先要選擇耐高溫的分散染料，即在高溫焙烘時(shí)不宜變色和升華，其次要考慮分散染料的耐堿性要好，并具有良好的日曬和摩擦牢度。

    2。2．1．2  K型活性染料是分／活印花首選活性染料，要盡可能選用濕牢度好，配伍性能相近的染料使用，這對(duì)色光的穩(wěn)定性，后處理沾污引起色差至關(guān)重要。

    2．2．2  堿劑和尿素用量也會(huì)引起色差

    常用堿劑小蘇打高溫焙烘時(shí)生成純堿，能使棉織物泛黃，影響色澤鮮艷度，同時(shí)堿劑也會(huì)使部分分散染料水解，故堿劑用量要控制，不超過(guò)1．5％。尿素起助熔、吸濕作用，但高溫焙烘時(shí)，會(huì)使織物色澤萎暗，同時(shí)促使分散染料沾染棉纖維造成色差。故尿素用量也一定要控制，通常不超過(guò)3％。

    2．3  分／活色漿調(diào)制和印制時(shí)會(huì)產(chǎn)生色差。

    2．3．1  分／活迷彩印花由于色澤深，染料用量高，花型面積大，用漿量大，因此對(duì)色漿調(diào)制要求高。

    2．3．1．1  化料時(shí)，溶解要充分，我們把分散和活性染料分開(kāi)化料，最后和糊料混合均勻，再加堿劑過(guò)濾上機(jī)使用，避免染料未充分溶解而造成色差。

    2．3．1．2  盡可能選用大桶調(diào)漿，并抱使用中的色漿和剛調(diào)出來(lái)的同色澤的新漿相拼混使用，這樣會(huì)減少桶與桶之間的色差。

    2．3．1．3  分／活迷彩印花色漿粘度要盡可能一致，稀稠不一會(huì)影響織物得色量，也易造成色差。

     2．3．1．4  打樣時(shí)，可采取爛棉法打分散染料色光，注意分散染料在滌綸纖維上的色相和深度要得到保證，只有這樣分／活同漿印花時(shí)色光才能穩(wěn)定。

    2．3．2  印制條件的變化會(huì)引起色差。

    迷彩服多為中厚織物，色澤探、面積大，為保證色漿的滲透均勻性，我們采用80目鎳網(wǎng)，磁棒選用15號(hào)、20號(hào)，壓力略大，車(chē)速保持在35—40米／分鐘，生產(chǎn)實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，車(chē)速、壓力和色漿稠厚度以及同網(wǎng)中色漿液面的高度都會(huì)造成織物表面帶漿量和色漿滲透量的變化，從而引起色差，因此，放樣時(shí)，一旦這些因素確定，就要盡量保證一致，從而減少由于印制條件的變化而引起的色差。

    2．4  固色工藝中色差的防止

    我們利用現(xiàn)有設(shè)備對(duì)單焙烘，先焙烘后汽蒸以及先汽蒸后焙烘三種固色工藝進(jìn)行比較；認(rèn)為先焙烘(190℃，2min)后汽蒸(102℃，8min)這種工藝比較可行，因?yàn)榉稚⒑突钚匀玖系蒙�量高，色澤鮮艷飽滿(mǎn)，色牢度也高，但應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：

    2．4．1  印花落布干濕度要統(tǒng)一，否則焙烘時(shí)會(huì)引起焙烘溫度的變化而造成色差。

    2．4．2  焙烘落布布面溫度要控制得當(dāng)，過(guò)高會(huì)造成兩邊和中間色差。

    2．4．3  平幅有底蒸化機(jī)里面的濕度要充分，因?yàn)樗�是活性染料上染的前提�?/FONT>