先燙后印工藝在香煙包裝尤其是在一些高檔香煙的包裝上得到了廣泛應用。但對于對印刷和燙印套準要求均較高的產(chǎn)品來說，在生產(chǎn)中經(jīng)常會由于種種原因而出現(xiàn)套印不準問題，從而導致大量的廢品。 

    1.先燙后印工藝對紙張的要求

    先燙后印產(chǎn)品由于要將電化鋁直接燙印在紙張上，因此對紙張的表面強度要求較高。紙張表面強度表現(xiàn)為紙張在印刷過程中抗油墨剝離的能力。在燙印箔分離的瞬間，如果電化鋁的剝離力大于紙面纖維、粒子間的結合力，紙面便會出現(xiàn)破裂，從而出現(xiàn)電化鋁反拉的現(xiàn)象。復合鋁箔紙是在紙張的表面復合了一層鋁箔，其表面強度一般沒有問題。但如果紙張和鋁箔之間的膠水黏度不夠，雖然不一定會出現(xiàn)反拉現(xiàn)象，但也有可能會把鋁箔從紙張的表面拉開，從而對后續(xù)印刷造成隱患。白卡紙或玻璃卡紙更容易出現(xiàn)這個問題，因此在選購時應給予充分重視。

    2.先燙后印工藝對燙金機的要求

    先燙后印工藝的首選燙印設備應該是圓壓圓或圓壓平燙金機，其次是平壓平燙金機。因為圓壓圓或圓壓平燙金機是線接觸，其壓力比較容易調(diào)整。而平壓平燙金機是面接觸、受力面積大且不易調(diào)整壓力、極易因壓力過大而造成后續(xù)印刷圖案不實，或因為壓力過輕而造成燙印圖案殘缺。香煙包裝對一級品的套準要求一般是±0.25mm，由于燙印設備和印刷設備都有一定的誤差，所以燙金機的精度能否達到要求就成了先燙后印能否成功的先決條件。在平壓平燙印設備中，國產(chǎn)上海亞華920‖型燙金機(誤差較小，是±0.15)和進口BOBST、JIEZ燙金機(誤差為±0.012mm)完全可以勝任此類加工。但是，由于一些只能縱向走箔的平壓平燙金機對電化鋁的浪費比較大，而且很難跳過和避開鐳射電化鋁的接版縫，因此在實際生產(chǎn)中并不首選此類設備。

     3.先燙后印工藝對排版的要求

    先燙后印的產(chǎn)品其排版幅面一般不宜太大，拼版聯(lián)數(shù)不易過多，尤其是煙包中的小盒。因為面積越大，紙張因為空氣溫濕度和印刷的緣故發(fā)生變形的幅度也就越大，會造成印刷套準困難，通常情況下，翻蓋小盒宜排成15聯(lián)或18聯(lián)，條盒宜排成4聯(lián)或兩聯(lián)。因為翻蓋小盒15聯(lián)(3×5)已經(jīng)是520mm×725mm了，燙印面積大約在490mm×660mm左右。

     4.先燙后印工藝對燙印版的要求

    國內(nèi)燙印電化鋁一般采用腐蝕銅版或鋅版，因為價格比較便宜，而且制作周期較短。但這類燙印版的平整度和表面光潔度都較差，燙印后的電化鋁表面常常出現(xiàn)燙印版的紋路和瑕疵。由于電化鋁在燙印后的平整度不夠，光線出現(xiàn)漫反射，使電化鋁本身的鐳射效果受到影響。生產(chǎn)先燙后印產(chǎn)品時，最好使用質(zhì)量較好的電雕版，這對于提高燙印效果有很大的幫助。另外，先燙后印產(chǎn)品多使用復合鋁箔紙，紙張表面由于復合了一層致密的鋁箔而透氣性能下隆，在燙印過程中容易因為空氣不能及時逸出而導致燙印箔起泡發(fā)花，所以電雕版最好做出一定的弧度，即中間高、周圍低，但弧度不可太大，能方便燙印圖案中間部分的空氣逸出即可。

     5.先燙后印工藝對電化鋁的要求

    通常情況下，先燙后印產(chǎn)品燙印時多采用表演面鐳射金或銀色電化鋁，然后在電化鋁上印刷精細的圖案或圖像。國內(nèi)使用最多的是臺灣光群的S07(銀色)和GO7(金色)電化鋁。從使用效果來講，這兩種電化鋁的燙印適性比較好，而且印刷適性也很好。德國庫爾茲的電化鋁有3種型號，其表面的鐳射效果比臺灣光群的產(chǎn)品要好一些，但目前不少用戶在使用中發(fā)現(xiàn)，印刷油墨后其視覺效果不太明顯，而且有些型號的電化鋁印刷適性較美，甚至無法在其表面直接印刷油墨。由于受到鐳射電化鋁制造工藝的限制，電化鋁箔帶上不可避免地會出現(xiàn)接版縫。在先燙后印產(chǎn)品，尤其是翻蓋小盒上，絕對不能出現(xiàn)接版縫，否則會影響印刷后的圖像效果。于是，接版縫的多少和寬窄就成了先燙后印工藝選擇鐳射電化鋁的另一個重要指標。接版縫之間的距離越長越好，而接版縫的寬度最好是小一些。還有一個問題是關于電化鋁的分離層和膠水層。分離層太松的電化鋁在燙印后容易出現(xiàn)飛金，燙印圖案邊級常附著一些電化鋁，印刷時極易粘到像皮布表面，然后再轉(zhuǎn)移到印版上，從而使印刷圖文部分產(chǎn)生白斑，引起類似拉毛的故障。膠水層的黏度也不可太大，否則燙印時容易產(chǎn)生反拉現(xiàn)象。

    6.定位紙印刷對印刷機的要求

    生產(chǎn)先燙后印產(chǎn)品時，首先必須印刷用于燙印定位的半成品，稱為定位紙。由于印刷壓力，襯墊等的不同，在燙印校版時不能使用燙印膠片或印刷膠片來定位和套準，只能利用實際印刷的半成品作為校版時檢驗燙印圖案位置準確與否的標準，因此，定位紙的印刷精度就成了燙印位置準確程度的決定因素。生產(chǎn)時應確保定位紙印刷機臺與實際生產(chǎn)機臺相同�？紤]到生產(chǎn)的實際情況和產(chǎn)品的不同套準要求，至少要保證定位紙印刷機與生產(chǎn)機臺是同類型的設備。

    7.先燙后印工藝對燙印套準的要求

   出于對成本和不同產(chǎn)品精度要求的考慮，在生產(chǎn)前要明確各個產(chǎn)品的套印誤差。例如：有些產(chǎn)品對圖案套準要求很高，稍微出現(xiàn)偏差，視覺效果就會受到很大的影響，在燙印簽樣前就必須確認燙印位置的準確性。那么，是否燙印時套準了定位紙，在其后的印刷中就一定沒有問題了呢?根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗判斷，不完全是這樣。由于溫濕度變化、定位紙放置時間長短、燙金機的溫度等因素都會對套印的準確度有所影響，因此，對于一些對套準精度要求很高的產(chǎn)品，還需要進行第二次印刷套準。就是在燙印簽樣前用已經(jīng)燙印過的紙張在印刷機上進行印刷，觀察印刷圖案與燙印圖案是否完全吻合，若沒有誤差，就可以簽樣正式進行燙印生產(chǎn)了。

    8.定位十字線在燙印中的作用

    若燙印時沒有輔助套準的十字線，一旦套不準，就很難區(qū)分責任工序，常常出現(xiàn)互相推委和埋怨的現(xiàn)象。所以在燙印時必須在叨口和靠身部位加上十字線，以便出現(xiàn)套印不準時可以清楚地判定責任工序。

    9.燙印壓力對印刷的影響

    在燙印時，如果壓力過大，紙面就會下凹，導致印刷墨層發(fā)虛，色彩飽和度達不到預期的要求。一般情況下，燙印壓力的大小要以用手觸摸沒有明顯的凹凸感為標準，否則印刷時就必須局部補包襯。

    10.燙印簽樣需注意的問題

    由于先燙后印的圖案大多是實地，而且圖案的視覺效果不是很強烈，所以有時機臺人員發(fā)現(xiàn)不了因局部壓力不足導致的圖案部分殘缺問題。因此在燙印生產(chǎn)前應該準備一張燙印膠片，把所有需燙印的圖案勾線(0.01mm左右的細線條)。簽樣前使用燙印印膠片對每個圖案進行檢查，避免出現(xiàn)局部圖案殘缺的質(zhì)量問題。

    11.燙印過程中對圖案位置準確性的檢查

    在燙印過程中，由于紙張上沒有油墨，因此很難檢查燙印圖案位置的準確程度，燙印圖案一旦偏位，印刷時套印就比較麻煩。在燙印簽樣后，首先要以燙印膠片上勾出來的需要燙印的圖案作為標準。在生產(chǎn)中還在使用這張膠片不斷校對燙印出來的產(chǎn)品，觀察是否有位置偏移的現(xiàn)象。如果發(fā)現(xiàn)燙印圖案偏位，很有可能是燙印版走位，必須及時調(diào)整燙印版。

    12.空壓工序的必要性

    由于電化鋁燙印圖案的邊緣往往存在飛金問題，所以在正式印刷生產(chǎn)前必須安排一道空壓工序�？諌旱闹饕�作用是把電化鋁屑給壓掉，避免出現(xiàn)印刷油墨轉(zhuǎn)移不上的現(xiàn)象。

    13.生產(chǎn)過程的安排

    燙印結束后，每垛紙張都必須用薄膜仔細包好，避免由于溫濕度原因造成紙張變形，以減少印刷套印誤差。另外，燙印完成到印刷上機的時間間隔越短越好。從生產(chǎn)實際經(jīng)驗看，存放的時間越長，后道的壓凹凸、模切工序偏位廢品就越多。最好在燙印后24小時內(nèi)開始印刷。

    14.對印刷油墨的黏度要求

    印刷時，油墨的黏度不可太大，否則會出現(xiàn)把電化鋁從紙張上拉下來的現(xiàn)象。

    15.紙張變形后印刷膠片的處理

    雖然采取了種種保護措施，生產(chǎn)中還是難免會遇到紙張變形問題，造成套印不準。這時就必須按照實際的燙印圖案位置修改制版膠片，以保證套印準確。

    16.產(chǎn)品設計時需要注意的問題

    設計師在設計先燙后印產(chǎn)品時，既要考慮到自己的設計理念，又要兼顧實際生產(chǎn)中存在的困難。首先要明確，無論是燙印設備還是印刷機始終都是存在誤差的。在設計時，要考慮為印刷和燙印的套準留有合理的偏差，在這個偏差范圍內(nèi)，不能有明顯不好的視覺效果。另外，先燙后印的圖案面積最好不要設計得太大，因為平壓平燙金機很容易出現(xiàn)燙印殘缺。