人棉印花織物在棉型設(shè)備上進行生產(chǎn)，較易產(chǎn)生的質(zhì)量問題有：手感不理想、易產(chǎn)生破洞、得色量不夠深濃、發(fā)色不夠均勻、蒸化時易起皺、平洗易拉斷、水浸牢度不佳、縮水率較大等問題。針對上述問題，采取相應的對策措施，就能夠在實際生產(chǎn)過程中取得了較好的效果，提高該印花織物的實物質(zhì)量。

　　保證織物的柔軟性

　　人棉（粘膠）織物具有手感柔軟的特點。手感軟糯是人棉織物品質(zhì)風格的內(nèi)容之一。松式加工設(shè)備對提高織物柔軟性能有利。在棉型緊式設(shè)備上加工人棉織物的過程中，主要采取以下措施：

　　1、不用堿退漿，用酶退漿。為做好這一工作，應與紡織廠加強聯(lián)系，建議紡織廠選用利于酶退漿的上漿漿料。

　　2、漿料的選用。印花宜用活性染料，不用涂料或少用涂料。盡管目前有一些手感較為柔軟的涂料粘合劑，但其所印織物手感依然不如活性染料的柔軟。

　　活性染料在人棉織物印花過程中，織物所得到的手感總體來說是柔軟的，但在生產(chǎn)實踐中發(fā)現(xiàn)，有個別活性染料手感不理想，有發(fā)硬的情況，例如，國產(chǎn)黑KNG2RC。該染料是由黑KNB和多活性基橙復配而成。使用活性強的多活性基活性染料印花時，由于能與部分糊料發(fā)生反應而不能洗除，以致造成粘膠織物不同程度手感發(fā)硬，摻雜過多的海藻酸鈉糊會使手感發(fā)硬的現(xiàn)象更為明顯，故不能使用。擬尋找別的活性染料予以替代。有人使用過上海染化八廠新品種EF-2BG黑，經(jīng)試驗其烏黑度和染深性均優(yōu)于KBR，與KN-G2RC相同，而且手感良好，用量在6-7%即可，國外產(chǎn)品Cibacron P-T系染料黑P-TS等使用性能優(yōu)良。

　　3、水洗。印花后半制品要充分水洗，注意去除浮色及印花糊料，不因糊料的存在而影響到織物的手感。

　　4、柔軟處理�？椢锝�軋柔軟劑，拉幅烘干，并經(jīng)預縮機預縮后，織物手感有較大的提高，效果良好。

　　克服破洞疵病

　　人棉（粘膠）織物在生產(chǎn)過程中時有破洞產(chǎn)生。疵病形態(tài)表現(xiàn)較多的，一種是有一定規(guī)律、距離的軋破或扎破洞。此類破洞發(fā)現(xiàn)后能較易找到產(chǎn)生問題的原因，并得以解決；另一種是分散性的針狀小洞，系氧漂時造成。這類破洞到成品檢驗亦只有針狀小洞的大小，在氧漂時不大容易發(fā)現(xiàn)。該疵點帶有批量性，為此，要做好預防工作。

　　減少消除金屬離子及控制氧漂工藝是解決氧漂破洞的主要措施。

　　為了防止鐵等金屬離子滲化氧漂液，氧漂設(shè)備（包括化料桶及管道）一般均采用不銹鋼材料，這對減少金屬離子是起到了一定的作用，但還不夠，還應密切注意其它使金屬離子滲入的途徑。對金屬離子液進行調(diào)查分析，發(fā)現(xiàn)金屬離子存在于以下幾方面：

　　1、水中有時有鐵銹流入，特別在停水以后再放水的過程中，滯留在管道中的鐵銹會被帶至機臺內(nèi)。

　　2、漂練用劑中也會有金屬離子的帶入，例如：燒堿液中的懸浮物、絮狀物中含有一定量鐵離子，用硫氰酸法檢測血紅色反應。

　　3、直接蒸汽管在噴出蒸汽過程中也會噴出金屬離子，在布面橫向出現(xiàn)的與蒸汽管孔眼距離相仿的針眼小洞疵病，即與蒸汽管道有著直接的關(guān)系。

　　人棉（粘膠）纖維是再生纖維素纖維，基本上不含天然雜質(zhì)，控制氧漂工藝時，雙氧水濃度不宜高，一般在保證質(zhì)量的前提下以濃度低些為好。

　　在生產(chǎn)中采取以下措施，破洞疵病就可以大為減少：

　　1、檢查設(shè)計上直接蒸汽管孔眼情況，凡是孔眼面對布面的均改換方向，轉(zhuǎn)過90度，使噴出的蒸汽不直接對布面。這里不光是氧漂部位機臺的直接蒸汽管要改變方向，而且煮練部位機臺的直接蒸汽管也要改變方向。

　　2、在操作上，應注意檢查停車后初開車時有無黃銹水。若有黃銹水則要換掉。另外，要注意燒堿中懸浮物、絮狀物的流入。絮狀物一般沉淀于堿液的下部。當堿液將要用完時，要防止絮狀物隨堿液翻起流入漂練設(shè)備，而將金屬離子帶入。

　　3、嚴格控制氧漂液雙氧水濃度在1g/L左右。要準確稱量雙氧水穩(wěn)定劑、金屬絡(luò)合劑。

　　提高得色量

　　人棉較絲光棉得色為淺，這主要是由于人棉纖維存在著皮層、外層結(jié)構(gòu)緊密，影響染料向人棉纖維內(nèi)部擴散的緣故。特別是染料分子體積較大，皮層的阻礙作用就更為突出。為此，人棉織物得色量的提高同樣是提升織物實物質(zhì)量的突出問題。

　　采用在印花色漿中多加尿素及堿劑，以提高得色量和染色牢度方法的效果不明顯，而且尿素和堿劑的過量會影響印花色漿的穩(wěn)定性。若按常規(guī)處方添加的尿素、堿劑，則不能適應提高得色量的要求。

　　人棉織物經(jīng)退漿后，在印花前浸軋尿素、純堿可提高活性染料的給色量和鮮艷度，這即是傳統(tǒng)的尿堿工藝。用量為尿素100g/L，純堿20g/L，工藝流程：多浸→軋→烘干。該方法應用方便，對設(shè)備要求不高，但存在以下問題：尿素用量大，成本較高；（尿素）污染環(huán)境較嚴重；人棉織物經(jīng)尿堿處理后容易吸潮，尤其是陰雨天或黃梅天，半制品不及時用布罩罩好或上機間隙時間超過24小時，織物印花時很容易發(fā)生半制品布邊吊邊、蕩邊、花型發(fā)毛、色差或刀口色檔，精細花型的線條變粗等。

　　提高人棉織物得色量的辦法較常用的是苛化處理。所謂苛化處理即用一定濃度燒堿在一定條件下處理即可改善，其作用機理是在堿劑作用下，粘膠纖維開始充分溶脹，且呈無序排列狀態(tài)，從而提高纖維的吸附能力，改善染色性能，提高得色量及勻染性�？粱�工藝流程：浸軋燒堿（多浸→軋：軋液率80-90%）→堆置（室溫5min）→熱水洗（60-65℃二格，50℃醋酸1-2m/L一格）→熱水洗（二格）→烘干。處方：燒堿40-45g/L，滲透劑0.2-0.3ml/L。

　　粘膠人棉織物在做苛化處理時必須要注意以下幾點：

　　1、燒堿用量要嚴格控制，要注意燒堿濃度前后一致。要防止因粘膠纖維的吸堿量不一致而造成苛化的不均勻。

　　2、要注意防止織物浸軋堿液時織物起皺卷邊現(xiàn)象，以及苛化強度對纖維損傷和織物縮水率的影響。

　　3、水洗后布面不含殘堿，PH為7。

　　解決蒸化時經(jīng)向起皺的問題

　　人棉印花織物在蒸化時常會出現(xiàn)織物經(jīng)向起皺、收縮卷起的情況，如處理不當甚至會卷成繩狀，影響生產(chǎn)質(zhì)量。對此，采用增加一層襯布的辦法，與人棉印花織物一起雙層蒸化，對解決人棉印花織物在汽蒸時收縮起皺、卷攏，起到較好的作用，保證了生產(chǎn)的順利進行。

　　襯布一般應選稍厚些，不易起皺、卷攏的織物為好。

　　解決發(fā)色不勻的問題

　　人棉印花織物產(chǎn)生發(fā)色不勻疵病的特點是：以綠色、灰色等為多。特別是以上述色澤為主的大塊面、滿地紋樣，表現(xiàn)為前后色差及左、中、右色差。對此問題，開始要比較注意色漿中堿劑用量是否加足及使用的堿劑品種等，因為這些拼色染料中，有對堿劑要求較高的品種。堿劑用量的多少、堿劑品種的使用，的確對發(fā)色、得色有較大的影響，應加以注意。從生產(chǎn)實際來看，操作者一般對活性染料中堿劑的用量及使用比較重視。

　　造成發(fā)色不勻的原因還有如下幾方面：

　　1、退漿不勻。粘膠纖維吸濕性大，強力低，織造經(jīng)紗上漿率高，一般為10-15%。織物前處理時，若坯布退漿不凈，不僅會影響手感，而且會造成色澤不勻等疵病。

　　2、粘膠尿堿或苛化處理未到位。粘膠人棉進行尿堿處理或苛化處理，應該講對織物發(fā)色沒什么影響，但若進行上述處理過程中堿濃度掌握不能做到前后、左右一致；苛化處理的洗堿不充分，使織物布面前后或左右?guī)�堿不一致；已經(jīng)處理待印半制品存放管理不善造成織物的吸濕在布面上不一致，都會造成色澤不勻的疵病。

　　3、印花染料選用不當。活性深蘭KR為主，拼深藍色，印制滿地花型，容易造成色花、色漬疵病。這可能與該深蘭KR染料為金屬絡(luò)合物結(jié)構(gòu)的活性染料，對電介質(zhì)比較敏感有關(guān)。在人棉印花過程中，染料拼色不合理也容易產(chǎn)生色澤不勻的次布，例如，活性蘭KBR與活性黃KRN相拼組成的橄欖綠，要得到均一色澤較為困難。

　　4、還原蒸箱的濕度變化。停車加濕，未開車時蒸箱內(nèi)濕度較大，而人棉織物具有良好的吸濕性，勢必造成開車時濕度較大，使織物不斷吸濕，以及蒸箱內(nèi)濕度逐漸減少，以致織物吸濕減少。從蒸化后的人棉印花織物來看，剛進入蒸箱的織物得色深，以后逐漸變淺，這說明與蒸箱的濕度有關(guān)。

　　在生產(chǎn)中采取了如下措施，可以減少色花不勻疵布的產(chǎn)生：

　　1、要認真執(zhí)行織物退漿工藝所規(guī)定的工藝條件及操作規(guī)程，保證人棉織物的退漿要凈要透。

　　2、要重視軋尿堿處理及苛化處理。工藝規(guī)定要用料準確稱量，化料溶解要好，軋槽加料噴淋管要均勻，苛化水洗去堿要凈，布面PH值應為7，布面不含殘堿，浸軋?zhí)幚砗玫目椢镆�用布罩罩好，防止織物超標吸濕�?/FONT>