一、前言

    漂白、染色、印花產(chǎn)品都存在色差問題。以往人們只關(guān)注漂白、染色產(chǎn)品的色差，對印花產(chǎn)品的色差控制不夠重視。隨著印染產(chǎn)品競爭日益激烈，對外銷產(chǎn)品質(zhì)量要求日益提高，人們不但重視印花產(chǎn)品的印制效果，而且對色光和色差的要求也越來越高。如何把幾十萬米同一花型和色位的色差控制在允許范圍內(nèi)，對于提高印花產(chǎn)品質(zhì)量是十分重要的。本文以純棉織物活性染料印花為例，介紹我廠對印花色差管理的一些經(jīng)驗，以供同行參考。

    二、坯布及其前處理對印花的影響

    2．1坯布

    從色差管理角度看，坯檢時除了一般織疵外，特別要注意同一花型和色位所用坯布，應盡量是由同一棉紡織廠購人的同一產(chǎn)地批次配棉的坯布，以減少由于用棉質(zhì)量不同，以及織造工藝條件差異所帶來的影響。若來自不同廠家的坯布，投產(chǎn)時需按批號分別投產(chǎn)(必要時對印花用料處方作適當調(diào)整，以保證色光一致)。一般要求紗廠同匹號，織廠同機號，前處理同批號。

    2．2前處理

    前處理各道工序都可能影響印花色差，所以均應按工藝要求操作，嚴格控制毛效、白度和pH值。

    2．2．1燒毛

    燒毛的目的是去除布面上的茸毛，使布面光潔美觀。燒毛要勻，一般達到4級，不能有條花，及左右不勻。

    2．2．2退漿

    我們采用燒毛后軋酶_堆置退漿工藝�！�

    2．2．3煮練

    煮練的目的是去除天然雜質(zhì)，降低織物上的含雜量。一般要求退漿率大于85％，半制品的毛效達到8cm／30min(測量毛效時采用整幅布，前后、左中右毛效波動應控制在1cm／30min以內(nèi))，白度符合印制要求即可，但必須保持一致。

    2．2．4絲光

    絲光的目的是獲得耐久性光澤，并提高織物吸收染料的能力，以及成品的尺寸穩(wěn)定性，降低縮水率。絲光工藝可根據(jù)客戶要求而定，但工藝條件控制要穩(wěn)定，去堿要凈。用于活性染料印花的半制品，布面pH值為7左右，烘干，保證含濕一致。。

    2．2．5注意事項

    (1)退漂機和絲光機上的軋車必須保證左中右軋液均勻穩(wěn)定，否則會產(chǎn)生印花色差。要求在更換品種時，測定左中右軋液率，以保證半制品的合格率。

    (2)運轉(zhuǎn)中退漂機臺因故障停車，且停車時間較長，應對履帶蒸箱中的織物作明確標識，并通知印花技術(shù)主管。

    (3)在批量生產(chǎn)時，采用預先打樣法。把要印制的半制品，每箱取樣2 m，連接縫頭，隨車印制，以檢查其效果和色光，如能達到色差要求，即為合格品。

    (4)同一花號投坯時，在前處理運行中應盡量保持工藝條件和所用設備的穩(wěn)定性。

    三、印花控制

    3．1染料選擇

   活性染料直接印花，一般采用一氯均三嗪(K型)和雙活性基團(M型)以及乙烯砜型(KN型)。二氯均三嗪(X型)因具有較高的化學活性，容易水解，配制的色漿穩(wěn)定性很差，一般不直接用作印花。

    染料的配伍涉及溶解度、滲透性、擴散性、反應性和固色率等眾多參數(shù)，是影響色差的重要因素。因此，仿樣時要嚴格篩選染料，拼色時盡量采用同一結(jié)構(gòu)類型染料。目前，測試染料對纖維親和力的方法有很多，如滲圈法和濾紙／染液上升法等。通過試驗，我們確定以黃M-3KE，紅M-2GE、紅M2B，黃KM-7G，藍MGB為主的三原色，在拼綠色時，采用翠藍MGB、黃M-7G和翠藍KGL、黃M-7G。

    試驗證明，為獲得最佳的色澤，必須選擇近似色的染料為主色，根據(jù)色光再輔以其它染料微調(diào)。染料配伍要堅持易少不易多、越少越好的原則。

    3．2備料、稱料

    一個顏色無論批號大小，要求用同一批次、色光和濃度相同的染料。如因染料用量大，不能備夠同一批次的染料，也可用兩批染料，但使用時采用兩個批次染料各稱一半的做法，以避免不同批次染料帶來的色差。為避免稱料差錯造成批內(nèi)色差，可采用分色稱料，專人復核，以達到準確無誤。

    3．3化料

    調(diào)漿工按工藝要求正確操作化料，度量要準確。一般化料水溫為：KN型不超過70℃；M型和K型不超過90℃；難溶的染料，如嫩黃K6G、翠藍KGL可用沸水化料。。

    糊料可選用滲透性、均勻性和吸濕性良好的海藻酸鈉原糊。在印制大塊面花型時，采用低粘度海藻酸鈉，可明顯改善其勻染性。制漿時應保證色漿無雜質(zhì)和色點，厚薄適中，糊料加入要定量，以保證前后厚薄一致。印花色漿稠，布面色澤偏向于移染性好的染料色澤；印花色漿稀，布面色澤偏向于移染性差的染料色澤，同時也影響得色深淺。

    3．4助劑的影響

    3．4．1尿素

    尿素具有吸濕助溶作用，汽蒸時會使纖維充分膨化，有利于染料進入纖維內(nèi)部，提高滲透性。

    3．4．2小蘇打

    小蘇打系釋堿劑，使染料與纖維素在熱和堿的條件下鍵合。、

    3．4．3防染鹽S

    防染鹽S可防止活性染料在汽蒸時，受還原汽蒸或還原物質(zhì)的破壞。

上述這些助劑的用量必須按工藝要求準確稱量，不能隨意增減，以免造成各桶之間染料的固色率或色光不同，引起色差。

    3．5印花機操作影響

    圓網(wǎng)印花中，篩網(wǎng)目數(shù)的選擇是根據(jù)花型的面積和精細度制訂的。生產(chǎn)時，如果中間廢網(wǎng)，配網(wǎng)時一定要選擇同批、同網(wǎng)目，以防止圓網(wǎng)開孔率不同，造成給漿量不同而產(chǎn)生色差。

    操作中應控制壓力(磁力)、車速、刀片(磁棒)，以及打樣時圓網(wǎng)內(nèi)漿面的高低，刀片厚(寬)。網(wǎng)內(nèi)漿面高會造成給漿高，反應到布面上則顏色發(fā)深；反之顏色發(fā)淺。若印花機壓力大、車速快時，織物表面色澤偏向于滲透性好的染料色澤；壓力小、車速慢時，織物表面色澤偏向于滲透性差的染料色澤。

    烘房溫度應保持在100℃左右，下機布面溫度不超過35℃。下機時布面的干濕度直接影響到蒸化時得色高低。蒸化前若過度烘干，會使織物及色漿進入蒸箱后，吸收蒸汽中的濕氣，造成蒸汽變干，溫度升高，濕度下降，使得色量降低；否則得色量高。印制時，應隨印隨蒸，避免烘燥不足及中途吸濕受潮不一，造成色差。

    3．6蒸化

    蒸化過程是固色過程，印花布進入蒸箱后，織物及色漿的含濕量增加，使染料和助劑溶解，棉纖維溶脹膨化，染料完成滲透→反應→固色過程。蒸化時，濕度是影響染料固色率的重要因素，宜采用飽和蒸汽汽蒸。操作時應嚴格控制濕度。濕度過低，得色量低，且顏色不飽滿。

    3．7皂洗

    皂洗應充分。前幾格冷水洗，皂洗時應充分洗掉浮色使布面色澤均勻一致，減少色差，并提高色牢度。

    3．8后整理

    對于柔軟、三防、抗皺等整理，對色時則必須先進行后整理工藝。尤其是柔軟整理，在高溫拉幅時，可使顏增深10％～30％，使一些淺中色的翠藍、大紅和桔色等泛黃。這在調(diào)色時應注意。

    3.9.小樣與大樣間的復樣

    仿樣試驗室的小樣與生產(chǎn)大樣的差距，是仿樣室設備條件與生產(chǎn)車間設備條件存在著距離的結(jié)果。為提大小樣間的符樣率，我們采用倒推工藝，即用大車生產(chǎn)色漿反推出化驗室的工藝條件，在不改變?nèi)玖咸幏降臈l下使色光一致。

    復樣工藝流程配料→刮樣→烘干→蒸化→水洗→皂洗→上整理劑→烘干

    復樣工藝中，采用烘筒烘干，在102～105℃汽蒸5 min，淺色皂洗只需3min，而深色皂洗需5min。

    在NU563型磁棒圓網(wǎng)印花機(小樣機)上，通過調(diào)節(jié)不同磁力、磁棒和車速，減小打樣的人為影響因素，力數(shù)據(jù)可靠。經(jīng)過反復試驗，建立不同坯布印花的打樣參數(shù)檔案，逐步縮短從小樣到大樣間的打樣次數(shù)。

    印花色差管理問題涉及生產(chǎn)全過程，但是通過在生產(chǎn)全過程的各個環(huán)節(jié)上，加強管理措施切實，可以將色降低到一個允許范圍內(nèi)。