(2)焙烘工藝條件

　　焙烘可在高溫拉幅機或焙烘機上進行，焙烘溫度150℃，車速50～60 m/min，可根據(jù)發(fā)色情況進行調(diào)整。采用高溫拉幅機或焙烘機發(fā)色時，要注意控制車速。若發(fā)現(xiàn)色澤不鮮艷，應(yīng)適當調(diào)高車速;若發(fā)色不完全，應(yīng)降低車速。

　　1.3.17退漿水洗

　　印花后水洗一般在631或641顯色皂洗機上進行，要嚴格控制車速和水洗溫度，力求退漿徹底。

　　參考工藝條件二格冷水洗→5g/L亞硝酸鈉洗→酸洗(硫酸25~30 g/L，溫度80～85℃)→水洗→皂洗(85～90℃，洗滌劑4~5g/L)→水洗(70～80℃)→水洗(85~90℃，必要時進行二次洗)→烘干

　　亞硝酸鈉洗滌工藝一般在發(fā)色有些灰暗的情況下采用，可在一定程度上提高印花鮮艷度。酸洗一定要用硫酸，如果用鹽酸洗，酸可能與布面上的部分染料發(fā)生反應(yīng)而產(chǎn)生毒氣。

　　1.3.18拉幅整理

　　酞菁印花布的整理與普通蠟印布基本相同，只進行一般的上漿和柔軟整理。如果生產(chǎn)量較多，時間較長，整理工作液要及時更新，否則酞菁的鮮艷度會有一定程度的降低。

　　2 影響印花質(zhì)量的重要因素

　　2.1毛效

　　毛效對印花質(zhì)量有很大影響，見表1。

　　表1毛效對印花質(zhì)量的影響

　　2.2煮練效果

　　從多次試驗情況看，二次煮練坯布的印制效果非常好。即使在毛效相同的情況下，二次煮練坯布的印花滲透性、色澤飽滿度和鮮艷度均優(yōu)于一次煮練坯布。所以，生產(chǎn)中酞菁印花織物以二次煮練為好。

　　2.3絲光鋇值

　　絲光鋇值對酞菁染料和活性染料印花的色牢度、鮮艷度及飽滿度有很大影響。絲光鋇值達到120以上時，印花的鮮艷度、色牢度及飽滿度較鋇值100左右時有很大提高，見表2。

　　表2絲光鋇值對印花色牢度的影響

　　2.4糊料質(zhì)量

　　酞菁印花要采用質(zhì)量好的龍膠糊料。質(zhì)量差的龍膠糊料常常存在顆粒粗、渣子多、膨化難、制糊難、糊料抱水性差，以及刮印不流暢等問題，在生產(chǎn)中很難印出滲透性良好且色澤鮮艷、飽滿的印花布。生產(chǎn)中出現(xiàn)的刮印困難和滲透不良現(xiàn)象，多半是由糊料質(zhì)量差和化料不當，造成染料凝聚所致。因此，制糊時糊料一定要打勻打細，用前最好先用100目濾網(wǎng)過濾一次，調(diào)好色漿后再過濾一次，充分濾去雜質(zhì)及副反應(yīng)產(chǎn)物等。

　　2.5調(diào)漿

　　目前，國內(nèi)的酞菁染料大多采用酞菁K1號及酞菁K2號助劑化料，酞菁K1號助劑在化料時一定要和酞菁染料充分混合、溶解均勻，并靜置5～10min，必要時先過濾一次。氣溫較低時，酞菁K1號助劑和酞菁K2號助劑有分層現(xiàn)象，此時應(yīng)對其稍微加溫，但溫度不宜高，否則化料時會產(chǎn)生副反應(yīng)，造成嚴重的質(zhì)量問題。若溫度過高，調(diào)漿時一定要加冰水冷卻到適宜的溫度。

　　化料一定要按照正確的順序操作，每次加料都要充分混合、攪拌均勻，加量準確。如果采用無氨水工藝且加入了其它絡(luò)合劑，用量更要控制準確，否則可能影響發(fā)色。