色花是印染企業(yè)生產(chǎn)過程中常遇到的質(zhì)量問題。制定好合理的染色工藝，重視易出問題的環(huán)節(jié)是提高正品率的關(guān)鍵。是印染企業(yè)在節(jié)能減排以及各項(xiàng)成本壓力下創(chuàng)造利潤(rùn)穩(wěn)定客戶群的重點(diǎn)所在。

纖維素、滌綸以及尼龍此三種纖維是目前市場(chǎng)上最常見的三種紡織纖維。而以活性染料染纖維素纖維為相對(duì)復(fù)雜，染色中需要注意事項(xiàng)也最多。染整過程中環(huán)環(huán)相扣，必須做好每一步處理才能最終獲得優(yōu)良品質(zhì)。接下來(lái)就探討一下活性染色過程中色花產(chǎn)生的因素，以及規(guī)避的常規(guī)方法。

1 煮煉

棉纖維因其天然的纖維結(jié)構(gòu)，必須經(jīng)過嚴(yán)格精練才能使得纖維在染色過程中確保相對(duì)均勻的吸水率和染料上染率。所謂成功的前處理即是成功的一半。前處理務(wù)必確保足夠的精練劑用量和堿性以及充足的處理時(shí)間和溫度，助劑的加入要分批分步加入，雙氧水在70℃加入效果最佳。如遇纏布、堵缸等問題一定要繼續(xù)保溫一段時(shí)間。確保纖維有著足夠的且均勻的毛效保證染色的均勻性。

2 煮練水漬不清，坯布帶堿染色易色花

 前處理后水洗一定要充分，可進(jìn)行酸洗以確保布面PH值呈中性。否則堿性條件下特別是堿性不均勻的情況下會(huì)造成染色上色速率過快造成色花。

3 煮布后布面殘氧處理不干凈

活性染料易被氧化，雙氧水的殘留特別是不均勻的雙氧水殘留會(huì)破壞附著的活性染料使其變色。從而造成色花以及色光不準(zhǔn)�，F(xiàn)在一般都是用除氧酶進(jìn)行去除殘留的雙氧水，確保除氧時(shí)間并在除氧后做好含氧量測(cè)試可以規(guī)避該類風(fēng)險(xiǎn)。

4 化料不勻，染料溶解不充足造成色花

充分?jǐn)嚢�，適當(dāng)調(diào)整化料溫度。不同類型的活性染料其溶解性不盡相同奈溫性能也不一樣。一般的活性染料化料溫度不宜超過60℃，否則高溫易造成染料快速水解。翠蘭，艷蘭等染料因其染料分子較大，可適當(dāng)提高化料溫度。此外有必要可加強(qiáng)過濾，在進(jìn)料口處加高密度濾網(wǎng)，防止未溶解染料顆粒直接進(jìn)入染缸與布面接觸。

5 鹽堿加入速度

鹽堿是控制染料吸附速率和固著速率的關(guān)鍵。入料速度過快會(huì)使得染液內(nèi)部PH值產(chǎn)生差異導(dǎo)致上色不勻?qū)е律�花。因此染色過程中特別是染較淺或較敏感顏色時(shí)一定要分步緩慢的加入鹽堿。每次入料后需要間隔10~15min充分轉(zhuǎn)勻再進(jìn)行下一步操作。在做人造棉或者淺顏色的時(shí)候也可采取預(yù)先加入1/10堿的方法，避免后期PH值劇烈變化，避免色花的產(chǎn)生。

6 浴比

由于節(jié)能減排的限制，現(xiàn)在很多工廠都把減小浴比來(lái)降低成本減少污水處理壓力。特別是氣流缸，由于過小的浴比對(duì)工藝的要求更加嚴(yán)格。務(wù)必嚴(yán)謹(jǐn)操作不可大意。

7 皂洗

染色后水洗不清，皂洗時(shí)PH過高升溫過快也會(huì)造成色花。此時(shí)需要皂洗前盡量洗盡殘堿，控制升溫速率并確保皂洗時(shí)間。也可使用酸性皂洗劑在皂洗的同時(shí)中和掉部分堿劑。

8 水洗不清，造成色花

皂洗后殘液如果沒有洗盡，出布后會(huì)造成布面表里殘液濃度不一，如未及時(shí)烘干會(huì)造成色斑，也就是我們常說(shuō)的風(fēng)印。因此皂洗后還需要進(jìn)行至少一道水洗以去除殘液。

9 加色

加色是染廠常事，但加色往往染料用量很少。相當(dāng)于染一次淺色。又因原缸內(nèi)已經(jīng)存在大量的鹽堿會(huì)造成上色速率的增加，因此控制加料速度更為重要，有必要時(shí)在滿足得色深度的情況下可進(jìn)行排除部分染液加水降低鹽堿濃度的方法。有時(shí)在色光相差不大的情況下使用活性染料加色風(fēng)險(xiǎn)太大，可選擇分散染料進(jìn)行微調(diào)。因分散染料上色較慢，對(duì)于棉織物只會(huì)造成較少的沾色。因此在色光稍有差別且顏色并不鮮艷的情況下可使用分散染料進(jìn)行微調(diào)。