【集萃網(wǎng)觀察】織物絲網(wǎng)印花的方法很多，如型版印花、篩網(wǎng)印花、滾筒式圓網(wǎng)印花、轉(zhuǎn)移印花和多色拔染印花等。其中篩網(wǎng)印花主要來源于型版印花，可分為臺板式（包括手動操作式和自動移框刮印式）和自動式（包括平版篩網(wǎng)式和圓網(wǎng)式），開始是由手工操作的，隨著科技的發(fā)展，逐步形成半自動化、全自動化的機械印花。由于平網(wǎng)印花具有設(shè)備簡單、易于操作、印花質(zhì)量較好等獨特的優(yōu)點，為廣大中、小印花企業(yè)所喜愛，成為目前主要的印花方法之一。

　　一、平網(wǎng)印花的特點

　　篩網(wǎng)印花是繼承和發(fā)揚了古代漏花紙版的印染技術(shù)而來的的絲網(wǎng)印花方法。其中平網(wǎng)印花最為常用，平網(wǎng)印花的印花模具是固定在方形架上并具有鏤空花紋的滌綸或錦綸篩網(wǎng)（花版）�；ò嫔匣�紋處可以透過色漿，無花紋處則以高分子膜層封閉網(wǎng)眼。印花產(chǎn)品的花紋圖案是通過網(wǎng)版把色漿傳遞到織物上去的。印花時，花版緊壓織物，花版上盛色漿，用刮刀往復(fù)刮壓使色漿透過花紋到達織物表面。在平網(wǎng)印花中，網(wǎng)版的質(zhì)量直接關(guān)系到織物的印花效果、質(zhì)量和成本。制備優(yōu)質(zhì)的絲網(wǎng)印版，必須做到繃網(wǎng)方法合理、絲網(wǎng)及工藝選擇正確及制版技術(shù)熟練。平網(wǎng)印花雖然生產(chǎn)效益不是很高，但它適應(yīng)性廣，可適合絲、棉、化纖等機織物和針織物印花，制版方便、花回長度大、套色多、應(yīng)用靈活、不傳色、印漿量多、圖案立體感強且能印制精細的花紋。因此，比較適合小批量多品種的高檔織物的印花。平網(wǎng)印花可簡單分為手工印花法和機械印染法。

　　1.手工乎網(wǎng)印花

　　手工平網(wǎng)印花機臺版裝在木制或鐵制機架上。臺版的長度和寬度隨加工織物品種而定�？椢锏挠』ㄅ_版為長方形，通常長度規(guī)格有32m、48m、64m等幾種，寬度一般為1.3～1.5m，高度一般為0.6～0.7m。此外，如床單印花有長方形和方形，手帕和針織品是以小塊臺版為主。臺版表面為具有適當彈性鋪有一層人造革，在其下面墊有毛毯或雙面厚薄棉絨毯各一層。臺版下面有加熱裝置，以防止前后色框印花時造成色漿的搭色。臺版的表面溫度保持在45℃左右，稱之為熱臺版。臺版兩側(cè)有定位孔，以固定版框位置防止錯花，并裝有排水槽為印后沖洗臺面流出污水作用。熱臺版的熱源一般采用蒸汽管加熱，也有采用電加熱的，但耗電量大并容易發(fā)生事故。

　　手工平網(wǎng)印花法分為版動式和布動式兩類，版動式印花法又稱行走式印花法或跑版式印花法。跑版印花時，先將白布放在印花臺（臺板）上，上面放上印版，在版框內(nèi)放上色漿，在版上移動刮板進行印刷。然后把刮板放在版框上，用雙手拿起版框放到下一個印刷位置。印刷位置要與規(guī)矩完全符合。印刷圖像是連續(xù)的，每個圖像一般為50～70cm。印刷時，要隔一個印一個，也就是說要先印1、3、5、7，等干燥后再印2、4、6、8，這樣可以防止因印花面的色漿未干而粘臟。為了提高印花效率，必須進行快速干燥或半干燥。為此，有必要在室內(nèi)或印花臺上方安裝熱風(fēng)裝置，也可以在印花臺的下面安裝蒸氣管道加速干燥。印染完成后，要把布料從印花臺上剝離下來，把它拿到干燥場去干燥。印染臺要認真清洗，待干燥后才能進行下面的印花。布動式印花法是每次印刷后，網(wǎng)版只做上下開合運動而位置不動，布匹則隨臺面?zhèn)魉蛶б黄鹨苿�。這種印花法的印花臺比跑版印花臺要短得多，所以相對來說跑版印花也稱長臺印花。

　　手工平網(wǎng)印花機除了具有平網(wǎng)印花的優(yōu)點外，由于采用熱臺版手工刮漿，因此印花套數(shù)不受限制。此外，由于各色框印制隔距較長，因此不易產(chǎn)生搭色。但是手工平網(wǎng)印花由于手工貼布、人工抬版和刮漿，因此勞動強度大，并易產(chǎn)生刮漿不勻現(xiàn)象。

　　2.機械平網(wǎng)印花

　　機械平網(wǎng)印花分為：（1）跑版式機械印花。跑版式機械印花法是把上述手工方法機械化了的印花法。在印花臺的兩端鋪有滑軌，滑軌上裝有能滑動的印版和自動刮板裝置，一邊運行一邊印花，跑版式機械印花機是版框移動來完成印花過程，版的移動是手動的，但刮板的運動則有自動和半自動兩種。（2）自動平網(wǎng)印花。與跑版式機械印花以版框移動來完成印花過程相反，自動平網(wǎng)印花機的多色版框都是固定的，而布料是在環(huán)狀輸送帶上進行印刷的。各版的刮板，同時向同一方向刮動進行印刷。印刷完成后，各版同時上升，從印花的布料上脫離。這時，印花物移動一定距離，各版再同時下降到承印物上進行印花。反復(fù)進行這種動作，完成連續(xù)印刷。這類機器的印刷一般為300～900m/h，機器上版數(shù)為6～12色，最高可達21色。這種各版同時印刷的方法能提高印花效率。自動平網(wǎng)印花機每年都有新的品種問世，但它們的基本原理是不變的。

　　二、提高平網(wǎng)印花效果應(yīng)當注意的問題

　　為得較好的印花效果，首先應(yīng)當做到美工設(shè)計和工藝相配合，制版和描黑白稿相配合，調(diào)色和工藝設(shè)計相配合，要注意印花的前處理和后處理等各方面的因素。此外，還要注意以下方面的問題。

　　1.設(shè)備要求定位準確，各種螺絲不能松動，行程定位要求準確。

　　2.網(wǎng)框因為在制版和印中受張力的影響，所以印版容易變形，絲網(wǎng)容易松動，引起套印不準。因此，為了防止網(wǎng)框受力后不至向里呈弧形變化，在繃網(wǎng)前，將網(wǎng)框加工成向外呈弧形狀，以適應(yīng)制版和印花的要求。

　　3.繃網(wǎng)時絲網(wǎng)拉力要均勻，保證套印準確。

　　4.色漿的粘度有一定的要求，粘度太大會引起印品和網(wǎng)版粘搭，形成套印不準和拖版重疊，因此應(yīng)調(diào)好色漿的粘度和稠度。

　　5.刮板一般采用50%再生膠的橡皮刮板膠條。刮板的厚度、硬度和寬度以及彈性和承受壓力大小對印花質(zhì)量影響很大，較厚的刮板，硬度大、彈性差、刮板壓力大，適于印精細的點子和線條花紋;較薄的橡皮刮板彈性大，適合印實地圖紋;過窄的橡皮刮板彈性差壓力調(diào)節(jié)余地小，但又薄又寬的橡皮刮板在印花時軟而無力，使印刷的圖文邊緣不光潔，版面色漿收不凈，影響印花效果。刮板的角度要適當，以網(wǎng)版反面不滲透，正面又不干版為適宜。要根據(jù)不同織物，不同圖案結(jié)構(gòu)選用不同角度刮板和刮印角。一般刮細花紋刃口角度不宜過大，刮粗圖紋，刃口角度可大一些。

　　6.所用絲網(wǎng)目數(shù)不能過大，否則色漿易堵網(wǎng)孔，色漿在印花前要用比制版時用的絲網(wǎng)目數(shù)低一號的絲網(wǎng)過濾，方可使用。

　　7.印花的后處理，各種印花法基本相同。只是因所使用的花料種類不同而有些差別。為使色漿中的染料完全印染在布料上，在一般情況下要進行蒸化處理。如果印花時使用的是顏料，那么為使這些顏料充分的固著在布料上，還要進行干熱（干燥）處理，蒸化是使用吹進蒸汽的方法進行后整理，其溫度與時間應(yīng)根據(jù)不同布料、染料、顏料和種類而有所不同。經(jīng)過蒸化或干燥處理后的印染布料，要經(jīng)水洗等工序除去糊分及游離的染料、顏料，這樣可以提高印染產(chǎn)品的外觀美感、手感、染色牢固度和色彩的鮮艷程度。最后再經(jīng)過裁切上光及其他一些處理后成為成品。

　　三、平網(wǎng)印花中常見故障的排除方法

　　1.塞網(wǎng)

　　故障現(xiàn)象：平網(wǎng)印花織物上，出現(xiàn)局部花形顏色變淺，整個版面圖案花形色澤降色，圖案缺少，花形無色。

　　主要原因及解決方法：

　�。�1）底稿片密度不夠。由于底稿片目前都用電腦制片，底稿片的圖形花紋密度（黑度）越高遮光效果越好。如密度不夠，遮光效果越差，紫外光易透過，就會造成塞網(wǎng);此外，要求底稿片的灰霧度要低一些，如灰霧度高了，阻擋了紫外光透過，需加長曝光時間來完成，這樣易引起曝光時間過度也會產(chǎn)生塞網(wǎng)。

　�。�2）平網(wǎng)制版操作工藝不當。平網(wǎng)制版的顯影、固化操作流程不當會導(dǎo)致塞網(wǎng)。顯影時，要考慮到紫外光是從網(wǎng)版的承印面?zhèn)鬟f至刮印面，承印面光照充分，可以用較大壓力的水沖洗;而刮印面光交聯(lián)程度要比承印面小，沖洗時應(yīng)采用無壓力的水漿殘留漿液淋洗干凈，避免殘留漿液堵塞網(wǎng)孔。固化前要進行二次曝光，使膠層充分感光再涂固化劑。

　　（3）印花漿料質(zhì)量問題。印花時，使用的漿料中含有雜質(zhì)或未溶解的顆粒堵塞網(wǎng)孔中，使印花時色漿不能從網(wǎng)孔中刮出來，所以在使用前漿料要過濾去雜質(zhì)。使涂料粘合劑時要選擇質(zhì)量好的粘合劑和配伍性好的增稠劑，刮印時結(jié)膜不應(yīng)太快。

　　2.對花不準（錯版、套版不準、錯花）

　　故障現(xiàn)象：在印制兩套（或兩套以上）印花織物上全部（或部分）花型中一個（或幾個）顏色脫開或壓曡，未印在應(yīng)該印的位置上，與花型標樣不符。

　　主要原因和解決方法：

　�。�1）貼布不平、不牢、要注意橡膠導(dǎo)帶表面的貼布漿必須分布均勻，厚薄一致及粘度適中，達到“粘、薄、勻”的要求，保證貼布要平整牢固，這樣才能保證印刷對花的準確。

　�。�2）印花版和印花臺或印花機上的定位器配合間隙過大，印花版上定位器松動時，刮板運行與版面產(chǎn)生的力使印花版向用力大的方向移動，花紋未印在應(yīng)該印的位置，要檢查并調(diào)整定位器間隙。

　�。�3）印花版框變形、粘貼在版框上的絲網(wǎng)有局部松動或脫開現(xiàn)象，使版上部分花紋移離了原來的位置。檢查版網(wǎng)和絲網(wǎng)，保證絲網(wǎng)粘貼牢固。

　�。�4）橡膠導(dǎo)帶表面臟污。檢查清洗橡膠導(dǎo)帶，橡膠導(dǎo)帶表面的貼布漿和印花色漿經(jīng)水洗徹底干凈，保持清潔，平坦，這樣才有利于下一個使用循環(huán)時的對花。

　�。�5）一個花型中的每個印花版版面干濕程度相差較大，濕度大的版面較松漲或局部松馳嚴重，刮板運行時使版面的花紋向受力方向移動，織物上花紋的局部或全部發(fā)生不同程度的錯位。

　�。�6）在印花版運行期間，牽動了被印的衣片或匹布，使已印的花紋在印臺上移動。

　�。�7）各個印花版繃網(wǎng)時的絲網(wǎng)張力相差較大或不均勻，在受溫度、濕度影響時、絲網(wǎng)張力小或不均勻的版面花紋容易移位。

　�。�8）印花色序安排不當。要重新調(diào)整印花網(wǎng)版順序，從對花角度考慮，應(yīng)將對花關(guān)系比較密切的花紋網(wǎng)版排列在相鄰的位置上。因為織物吸收印花色漿以后，會引起收縮，尤其吸漿量較大的花紋，其收縮量將會更大，印花網(wǎng)版相隔距離越遠，間隔其他花紋刮印到織物上的色漿也增多，同時增加了織物的收縮量，導(dǎo)致對花困難。

　　3.接花不準

　　故障現(xiàn)象：匹布上的連續(xù)紋樣花型無一定規(guī)律的呈現(xiàn)花紋連續(xù)不良，表現(xiàn)為橫向（匹布緯向）空檔或花紋重疊（手工印花時產(chǎn)生）。

　　主要原因和解決方法：

　　主要是印花臺上每段匹布之間的接印位置不準確，如果下一段匹布前端超過接印位置，超過接印花位置的這段匹布就沒印上花型，造成空檔現(xiàn)象;而若下一段匹布前端沒鋪到印臺上的接印位置，就會使前段已印花的匹布后端再次重疊印花。若是印花臺上鋪貼衣片的位置不準確，就會使衣片上的印花位置不準。要重新調(diào)試每段匹布問的接印位置和印花臺上鋪貼衣片的位置。

　　4.圖案色彩不均勻

　　故障現(xiàn)象：織物上同一顏色的圖案墨量大小和花紋色彩不均勻，深淺不一，面積較大時呈現(xiàn)無規(guī)律的散片狀或橫向色檔及有規(guī)律的縱向色檔。

　　主要原因和解決方法：

　　造成印花圖案花色不均勻的主要是因版及刮刀上顏料太少、橡皮刮刀鈍、刮刀壓力不均勻等原因造成的。

　�。�1）印花操作時，刮板運行的速度和壓力不一致或帶漿不均，使花紋的給漿量有多有少，織物得漿量多的花紋色澤較深。因此，印花操作中要注意控制刮刀速度和壓力，使速度和壓力穩(wěn)定合適，保證印花時給漿量充足均勻。

　�。�2）運行著的刮板跳動或稍許抬起時，版面上花紋部位殘留的色漿則通過網(wǎng)孔到織物上，造成色澤較深的橫向色檔。要注意觀察并調(diào)整刮板，保證其運行平穩(wěn)，不使版面上殘留色漿。

　�。�3）橡膠刮板刀口彎曲不平齊，刮印時壓力和帶漿量不均勻，使織物上的花紋呈現(xiàn)有規(guī)律的，深淺不一致的縱向色檔，檢查刮刀刃是否嚴重磨損或變形，修磨或重新更換刮刀。

　�。�4）印花臺局部低凹或印花版版面離開印臺上織物較遠，也會使花紋給漿不足而色澤淺淡，檢查刮刀和版上的漿料，保證墨量充足。

　　5.露底（干版）

　　故障現(xiàn)象：織物上的花紋色澤淺淡不清晰，細條花紋發(fā)生斷劃，花紋的色漿量不足，露出了織物的底色。主要原因和解決方法：

　�。�1）由于版框變形，版面翹起，離開了鋪貼在印臺上的織物，使部分花紋給漿不足，甚至產(chǎn)生脫漿。要檢查修復(fù)（或更換）版框，保證版面平整。

　�。�2）刮板運行時速度快，壓力小、帶漿量不足、刮板橡膠太硬、刃口太尖等都容易使花紋得漿不足。要選擇硬度合適的刮板，注意修磨刃口，在印花操作中注意控制運行速度和壓力。

　�。�3）部分網(wǎng)孔堵塞及色漿太厚，色漿過網(wǎng)率降低，使織物上花紋得漿不足。要清洗網(wǎng)孔，控制色漿，保證有足夠的色漿過網(wǎng)。

　　（4）紗線較粗或組織稀疏的厚織物，由于織物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得漿不足。更換合適的織物，控制色漿的粘度。

　�。�5）印臺局部低洼或印臺凹凸不平，使織物上的花紋得漿不足。檢查修復(fù)印臺，保證印臺表面平整。

　�。�6）織物的嚴重皺折在印臺上沒完全展開，或鋪貼衣片時造成嚴重皺折，印花時皺折內(nèi)部和凸起的皺折兩側(cè)就不能得到色漿，而露出織物底色。要處理皺折的織物或衣片。

　　6.花紋不清

　　故障現(xiàn)象：織物上印刷的部分花型中墨量不足，有的出現(xiàn)空白、斷線、斷劃等現(xiàn)象。

　　主要原因和解決方法：

　　引起這個故障的主要原因是部分絨毛、雜質(zhì)等粘刷在花版上，還有停印洗版不干凈，使色漿堵塞網(wǎng)眼。因此，要檢查花版上是否粘上絨毛等雜質(zhì)，若有，要加以清除。檢查網(wǎng)版上網(wǎng)眼是否堵塞，并重新洗版除動色漿及污物。

　　7花紋重影（花紋雙�。�

　　故障現(xiàn)象：織物上花型中的花紋局部或全部呈現(xiàn)了雙重影像，即花紋的經(jīng)向、緯向和邊緣部位出現(xiàn)不應(yīng)有的花色影印，使花型變形，尤其是小面積花紋和細線條更為明顯。

　　主要原因和解決方法：

　�。�1）印花臺表面的人造革或塑料布較薄或松馳，繃網(wǎng)不緊，刮板運行時壓力大，在刮板運行方向的刃口前使人造革或塑料布產(chǎn)生松馳，引起鋪貼在印臺上的織物也跟著移動而使花紋未能印在與印花版花紋相應(yīng)的位置，產(chǎn)生了雙重花紋。要注意在繃網(wǎng)時應(yīng)按繃網(wǎng)工藝所需的張力，將網(wǎng)繃緊，防止篩網(wǎng)伸張及刮印時隨刮刀往返行進中網(wǎng)版出現(xiàn)松馳狀態(tài)，保證網(wǎng)版穩(wěn)定，并要正確安裝調(diào)整橡膠毯、刮刀和刮印壓力。

　　（2）印花版版面松漲嚴重或局部嚴重松馳時，刮板運行壓力稍大，在刮板運行方向的刃口前版面產(chǎn)生松馳，版面上的花紋隨之移位，織物上印得的花紋就形成了雙重影像，檢查并修復(fù)印花版。

　　（3）印花時起對準花紋作用的定位器配合間隙過大或定位器松動，刮板運行時就推動了印版，刮板的往返運行造成網(wǎng)版移位印花。適當調(diào)整定位器配合間隙。

　　（4）織物上印得花紋不清晰，再次刮印時，織物或版的移位而產(chǎn)生重影。要盡量使印花一次刮印成功，若要再次刮印，要非常注意織物和網(wǎng)版的準確對位。

　　8.糊花（溢漿、滲化、擴散、泅色）

　　故障現(xiàn)象：織物上一種或幾種顏色花紋的輪廓邊緣向外擴展，胖花發(fā)糊，使花紋輪廓不清，邊緣毛糙，有的形成了與花紋顏色相同、色澤較淡的毛糙色邊，各色之間互相滲溢，出現(xiàn)第三色相。

　　主要原因和解決方法：

　�。�1）涂料印花色漿中增稠劑含量不足或水量過多，印漿粘稠度達不到應(yīng)有的要求。由于印漿的流動速度較快，使織物上的花紋色漿向花紋邊緣以外流動較多，形成花紋輪廓不清晰現(xiàn)象。向色漿中適當添加增稠劑。

　�。�2）印花操作時，刮板運行的速度慢、壓力大、帶漿量多、往返次數(shù)頻繁等，都會使花紋給漿量過多，因超過了織物載漿量，色漿就向花紋以外滲色。印花中要注意使印花網(wǎng)版的升降、移動處于恒位，在刮印時能完全重復(fù)于原來的位置上，保證良好的重現(xiàn)性，確保花紋輪廓的清晰。

　�。�3）花紋面積大、織物得漿量多時，印花后的織物較長時間層疊放、使織物濕度增大，花紋色漿很容易向外擴散。要在印花前一定要將半制品干燥，保證印花色漿粘度適中。

　�。�4）配制印花色漿時攪拌不均勻或印漿直接加水稀釋，影響或破壞了印漿在乳化狀態(tài)時的穩(wěn)定性。注意按操作規(guī)范配制印花色漿。

　　（5）在合成纖維織物、合成纖維于天然纖維的混紡或交織織物上印花時，因為合成纖維具有疏水性，印漿很容易向花紋外滲化。在這些織物上印花時要選用調(diào)配合適粘稠度的印花漿。

　　（6）組織比較稀疏的薄織物，吸漿能力較小，對載漿量特別敏感，色漿量稍多就容易發(fā)生滲化。注意色漿的粘稠度并在印花中控制好給漿量。

　　9.傳色、色差

　　故障現(xiàn)象：印花織物上有一種或幾種花紋的顏色與該花紋印花色漿色相不符，產(chǎn)生明顯色差現(xiàn)象。

　　主要原因和解決方法：

　　（1）兩種不同顏色的花紋相接時，先印的花版花紋面積較大并給漿較多，使色漿堆聚在織物上或花紋產(chǎn)生滲化，受后印的印花版擠壓時，這些先印在織物上的色漿透過該版花紋網(wǎng)孑L進入到版內(nèi)，造成后印印花版內(nèi)色漿變色。要注意控制給漿量，適當調(diào)整色漿粘稠度。

　�。�2）印花過程中產(chǎn)生嚴重邊污，使織物邊緣或織物邊緣外的印花臺上堆置了較多的色漿，后印的印花版花紋與它相接或鄰近時，色漿通過花紋網(wǎng)孔進入版內(nèi)使色漿變色。要清除印花臺、織物邊緣及網(wǎng)版上的臟污和殘留色漿。

　�。�3）印花版換用不同色相的色漿時，版內(nèi)或刮板縫隙內(nèi)殘留著未干燥的色漿，刮板運行時將這些殘留色漿混入到版內(nèi)色漿中，使色漿變色。要檢查清除印花板和刮板上殘留的色漿。此外，印花織物上一種或多種花紋產(chǎn)生色差現(xiàn)象主要是由色調(diào)、亮度、純度的差別所造成的綜合結(jié)果，例如，使用的涂料色漿色相、色光、色飽和度等與生產(chǎn)工藝要求不符;配制印漿時稱量涂料不準確;盛裝印花色漿的容器內(nèi)有不同顏色的殘留色漿;印漿的稠度、織物的密度、厚度、濕度、印花時刮板運行的速度、壓力、帶漿量等因素，都會影響織物上花紋顏色在色調(diào)、亮度、純度方面的變化。因此，要注意選用符合生產(chǎn)工藝要求的色漿，要按規(guī)定要求配制色漿，稱量準確，控制色漿的粘稠度，不要與殘留色漿混合;注意織物的密度、厚度、濕度等符合要求;印花中要注意控制刮板的速度、壓力，保證帶漿量適中。

　　10.濺色（濺點、飛色）

　　故障現(xiàn)象：織物上呈現(xiàn)既無規(guī)律分布、大小不一的色漿圓點或橢圓形點（色點較大時）。

　　主要原因和解決方法：

　�。�1）刮板運行時壓力小或織物吸漿能力差，在印版花紋網(wǎng)孑L內(nèi)殘留了較多色漿時，如果印花臺表面粘度較大，或印版版面松漲嚴重，或印版運行抬起速度過快，均會由于版面的粘彈跳動將網(wǎng)孔內(nèi)的色漿飛濺在織物上。

　�。�2）印制較寬的橫條花紋時，刮板在版面上運行過程中刃口上下跳動，容易從刮板刃口彈濺出色漿而飛落在版的織物上。

　　（3）刮板在版面上運行速度過快，且色漿粘稠度低時也容易產(chǎn)生濺色。根據(jù)故障分析，在印花中要注意要注意控制刮板的運行的壓力和速度，保證運行平穩(wěn)，要控制印板抬起的速度，檢查色漿的粘稠度是否太低，必要時可適量添加增稠劑。

　　11.濺漿

　　故障現(xiàn)象：織物上除圖案外的空白地方濺上漿料，花紋輪廓色彩不清晰光潔。

　　主要原因和解決方法：

　　印花中出現(xiàn)濺漿的現(xiàn)象主要是由于刮印用力過度、花版篩網(wǎng)松馳、花版余漿過多、印刷時網(wǎng)版滑動、篩網(wǎng)伸縮等原因造成的。因此要檢查網(wǎng)版中絲網(wǎng)張力是否正常，有無松馳現(xiàn)象，必要時要重新繃網(wǎng)制版。此外，印刷中要保證刮印用力均勻適中，墨量合適，印刷中要保證網(wǎng)版固定。

　　12.邊污

　　故障現(xiàn)象：連續(xù)（或單獨）紋樣花型，當要求有一種或幾種顏色花紋印至衣片邊緣的印花織物上時，在織物邊緣有花紋的部位呈現(xiàn)嚴重滲化，使花紋輪廓模糊或花型變形，若兩種不同顏色的花紋相接或鄰近時，還會因互相影響出現(xiàn)第三色的現(xiàn)象。

　　主要原因和解決方法：

　　（1）主要是遮檔花紋而粘貼在印花版下面（與織物接觸面）的紙張離織物邊緣較遠，即在織物邊緣以外還有鏤空的花紋，當刮板運行時，織物邊緣以外的花紋色漿就堆置在印臺上，這些色漿如果與織物連續(xù)就會使織物滲化，如果受后印印花版的壓擠，就會污染織物而使花紋模糊，這樣兩種不同顏色的花紋相接或鄰近時就會互相影響，產(chǎn)生了第三色。注意紙張粘貼位置，經(jīng)常檢查印臺是否臟污。

　�。�2）刮板在版內(nèi)運行時在花紋部位停頓，不僅使局部織物得漿量過多，造成花紋滲化，而且同時衣片邊緣也會積色造成邊污。要注意刮板運行均衡平穩(wěn)，不要在運行中停頓或突然停止。

　　13.壓檔痕

　　故障現(xiàn)象：精細花紋的細莖、白莖等被印花網(wǎng)框壓糊，或壓得不均勻，不平整，會產(chǎn)生魚鱗斑。

　　主要原因和解決方法：主要是沒有處理兩網(wǎng)版的接版。因此，在印花時，要處理好兩網(wǎng)版的接版，防止對接處的重疊。如果是花型結(jié)構(gòu)的關(guān)系給開接版帶來困難，可在不影響原花樣的前提下，大滿地花紋上可以交叉插進或其他花型適當延伸一點陪襯的點綴花型，使之避免一個網(wǎng)版兩端對接處橫向的直線重疊。對大面積、滿地大花，色漿糊料宜選用勻染性較好的糊料，有利于織物得漿均勻，花紋光潔、飽滿。

　　來源：齊成